なた豆茶の人気には消費者の食生活の豊かさが関係

三菱日立パワーシステムズ・三菱電機特定建設工事共同企業体は10日、北陸電力から富山新港火力発電所(富山県射水市)向けに出力42万4700キロワットの天然ガス焚きガスタービン・コンバインドサイクル(GTCC)発電設備を受注したと発表した。運転開始予定は2018年度。受注額は非公表。 北陸電力は老朽化した石炭1号機をガスタービンと蒸気タービンで発電するGTCC発電設備に更新する。大容量の「M501GAC形」ガスタービンを中核に、蒸気タービンや排熱回収ボイラ、発電機などで構成。ガスタービンでの発電に加え、その高温排ガスを利用して蒸気タービンでも発電できる。 三菱日立パワーシステムズはG形ガスタービンについて、国内外で合計80基以上の受注実績があり、このうち「M501GAC形」は北米向け13基を含めて合計18基に達するという。今回採用する蒸気タービンは高強度の50インチ最終翼を採用した次世代タイプ。 日本食品機械工業会は10日、東京・有明の東京ビッグサイトで食品機械の国際見本市「FOOMA JAPAN(フーマジャパン)2014=写真」を開幕した。「食の未来を探しに行こう」をテーマに668社が出展し、最新の技術を紹介。林孝司会長は「成功裏に終わらせることが消費者の食生活の豊かさにつながる」などとあいさつした。会期は13日まで。約10万人の来場者を見込む。 食品とロボットとの融合が見どころの一つ。20社を超える出展者が高速搬送ロボットや画像処理搭載のピッキングロボットなどを出品した。食品工場に対応した白コーティングで防錆処理を施したファナックの「クリーンロボット」や、伊東電機(兵庫県加西市)の植物工場で使う育苗トレーの自動搬送ロボットなどで、製品の特徴を実演を交え来場者に訴求している。 ダイジェット工業はレアメタルを使用しない硬質金型の生産能力を、今秋めどに現状比3倍の年産5トン体制に引き上げる。同金型はタングステンやコバルトを一切使わない独自開発材料「サーメタル」を用いたダイス。リチウムイオン電池ケースの絞り加工や、ハイブリッド車(HV)・電気自動車(EV)のモーター部品加工向けなどで一定の受注を確保したことから、増産に着手する。投資額は1億円強となる見通し。 大阪事業所(大阪市平野区)で、粉体混合機や造粒機、成形加工機などの設備を増設し、同金型の供給体制を整える。 サーメタルは炭窒化チタン系複合材料。耐摩耗用超硬合金に匹敵する硬度と、同合金と比べ10分の1の熱伝導率、約半分の摩擦係数を持つ材料として2010年に開発した。当初、衝撃に弱いという弱点があったが改良を加え、破壊靱性値でも耐摩耗用超硬合金を上回っている。 鋼や超硬の金型で加工しにくかった分野に適用可能。アルミからステンレスへの移行が進む電池ケースや、電子化によって必要部品や工程が変化している自動車で需要が見えてきた。 現段階では製造量が少なく高価なため、顧客の既存ラインの金型からの変更は少ないが、量産が進めばレアメタルを使用しない分、割安となる。長期的には金型の原材料費は半減できる見通し。超硬合金の主要原料であるタンスグテンの国際価格は09年から急上昇し11年をピークに軟化しているが、為替が円安に転じたため、日本企業にとっては事実上“高止まり”状態にある。このため同社はレアメタルレス金型の用途を拡大し、原材料費の抑制を急ぐ。  ヤマハ発動機は電子部品実装機の国内販売を強化する。汎用性が売りの戦略機を軸に、トップシェアを誇る車載向けを中心に需要を深耕。スマートフォンなどで動きが激しい海外需要に対応する一方で、優位に立つ国内市場を堅守し事業安定化につなげる。実装機が主力のIM事業部は2014年12月期売上高を前期比約15%増の370億円に引き上げる計画。 7月に投入するモジュラータイプの表面実装機「Z:LEX(ジーレックス)YSM20=写真」は独自のヘッド技術で0・3ミリ×0・15ミリメートルのチップ部品から55ミリ×100ミリ×28ミリメートルの大型部品まで対応できる汎用性の高さが特徴。車載からスマホまで幅広い分野の需要に応える。とりわけ、変種変量生産が求められ品質要求が厳しい国内車載関連は重要ターゲット。投資意欲回復傾向を追い風にシェア拡大を図る。 実装機部門では14年12月期の販売目標に前期比20%増を設定。上半期は海外スマホ関連の回復により予想を上回る業績で推移しているが、下期は不透明な部分も残る。国内販売を拡充し、成長基調を維持する考え。  【日本製鋼所・産業機械事業部射出機械部成形技術グループ担当課長】 進化を続けるプラスチック。射出成形機大手、日本製鋼所の三堀善寛さんは、社内でも1、2を争うプラスチック射出成形技術の持ち主。地元・広島の高校を卒業後に入社して以来38年間、広島製作所(広島市安芸区)で、ほぼプラスチック射出成形一筋に勤めてきた。 三堀さんが所属する成形技術グループは、品質やコストに優れた樹脂製品が作れるよう客先に出向いて調整したり、客先の従業員を指導したりする。機械の売れ行きにも関わる重要な部署だ。30代のころは「1年の半分以上は全国の客先に出張していた」(三堀さん)。樹脂製品が普及した今でも、半分程度の顧客は同グループの調整や指導が必要だという。それだけニーズが進化していることの証でもある。 プラスチック射出成形の基本は「溶かして、流して、固める、の3工程」(同)。しかし樹脂の種類や成形品の形状、金型の方式などによって、溶かす温度や射出速度、金型の圧力などの条件設定が変わり、その組み合わせは何千万通りにものぼる。樹脂メーカーの推奨条件は幅が広く、それだけではうまくいかない。「新しい樹脂が出るたびに勉強して経験を積んできた」(同)。 三堀さんをはじめとする同グループの経験をもとに、こうした条件設定を数値化しソフトウエアにした。だが、今でも全体の約4割の作業は数値化できず、人間の経験と勘に頼る部分が残っている。「プラスチックは“化け物”。日進月歩で進化し、溶け方ひとつ変われば流れ方や固まり方が変わる」(同)。 これまで一番記憶に残る仕事は、メガネの凹レンズの成形工程を手伝ったこと。レンズ中央部の薄い部分にうまく樹脂が回らず、量産の立ち上げまで1カ月ほどかかった。金型を一度広げてつぶすという手法で解決した、と振り返る。 持ち込まれる依頼の中には、開発途中で世に出てない樹脂もある。三堀さんの技能が、樹脂製品の可能性を切り開く。

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